隨著機器視覺技術的發展，2D視覺檢測因其自身局限性，越來越難以適應企業對精確度和自動化的要求，3D視覺檢測技術也因此越來越受歡迎。
3D視覺檢測系統可以實現三維立體成像，通過獲取被測物體的XYZ坐標信息，獲得其高度、體積、截面面積等信息，解決被測產品在高度方向的應用需求，可以實現產品高度測量、平面度測量、段差測量、尺寸測量、3D引導等功能，廣泛應用于汽車、電子、鋰電、醫療等行業。
現狀：注塑件在注塑生產過程中，會存在形變，形變程度會影響產品的裝配質量。
痛點：傳統的2D視覺無法檢測不合格注塑件產品。
優勢：可以實現對注塑件產品高度、平面度的檢測，極大的提升了生產質量及效率。
產品特點：1、抗干擾能力強，不受現場環境光影響。2、快速換產可兼容長短兩種類型的產品3.雙相機同步掃描，效率更高。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜1.5秒；檢出率100%；過殺率＜3%；對標精度0.01mm。
智能手環在生產裝配過程中，點膠是十分重要的環節，涂膠狀態（漏涂、斷膠、膠偏、膠高超限等）會影響產品的裝配質量，對于未添加熒光劑且膠水顏色與產品背景色相近的情況，傳統的2D視覺無法檢測?；?D視覺的智能檢測技術可以通過高度信息實現對膠路的提取，實現對膠路質量檢測，極大的提高了檢測的穩定性。
痛點：智能手表在生產裝配過程中，涂膠狀態（漏涂、斷膠、膠偏、膠高超限等）會影響產品的裝配質量。
優勢：可以通過高度、寬度、體積信息實現對膠路的提取，極大的提高了檢測的穩定性。
產品特點：1、抗干擾能力強，不受現場環境光影響。2、可解決黑膠、黑殼低對比度成像問題。3、旋轉掃描方式讓膠路成像效果更好。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜2秒；檢出率100%；過殺率＜3%。
痛點：VR眼鏡在生產組裝過程中，有多處的連接器接插件需要安裝，人工組裝過程中存在安裝不到位的情況，影響產品整機性能。
優勢：可以通過高度信息實現對連接器安裝高度測量，提高了檢測的穩定性和效率。
產品特點：1、抗干擾能力強，不受現場環境光影響。2、獨特的掃描角度有效解決連接器表面高反光問題。3、NG位置自動按壓解決方案，無需人工干預。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜1.5秒；檢出率100%；過殺率＜1%；對標精度0.01mm以內。
痛點：汽車連接器在生產過程中，存在針腳缺失、針腳歪斜、針腳缺損等不良問題
優勢：可以通過高度信息實現對連接器針腳檢測，高效可靠。
產品特點：1、可同時兼容直針和彎針檢測。2、快速換產，一鍵切換，可兼容24種產品檢測。3、獨特的掃描方式可規避噪點干擾，對針腳成像效果極佳。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜1秒；檢出率100%；過殺率＜1%；對標精度0.01mm以內。
痛點：電池在焊接過程中，存在針孔、炸點、焊偏、合蓋不良等不良。
優勢：可以實現對電池焊縫檢測，確保產品的生產質量。
產品特點：1、45度角掃描，可同時實現長軸和短軸檢測，節省相機或移動平臺數量。2、獨特的掃描方式對拐角位置掃描效果較好。3、可實現針孔、炸點、焊偏、合蓋不良等多種缺陷類型檢測。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜1.5秒；檢出率100%；過殺率＜3%；對標精度0.01mm。
痛點：壓電陶瓷片在燒制過程中，存在形變、彎曲、翹曲等問題。
優勢：可以實現對壓電陶瓷片厚度、平面度的檢測，穩定性可靠。
產品特點：1、自動上下料，可按缺陷類型分類排廢。2、2D+3D結合，可兼容多種規格尺寸產品檢測。3、獨特的檢測算法對于局部彎曲有很好的檢出效果。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；單只產品檢測CT＜1秒；檢出率100%；過殺率＜1%；對標精度0.01mm以內。
痛點：發動機氣門在生產裝配過程中存在裝配不到位、漏裝、混裝的問題。
優勢：可以通過高度信息實現對發動機氣門高度檢測，快速檢出不良。
產品特點：1、可同時實現6組氣門檢測。2、獨特的掃描方式解決產品表面高反光問題。3、對噴油嘴成像具有較好效果。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；檢出率100%。
痛點：發動機鎖夾在生產裝配過程中存在裝配不到位、漏裝、混裝的問題。
優勢：可以通過高度信息實現對發動機鎖夾檢測，快速檢測不良產品。
產品特點：1、可同時實現6組鎖夾檢測。2、檢測數據實時上傳MES。3、過程實時監控、數據可視化處理。
技術參數：視覺檢測精度4~6um；效率提升30%；檢出率100%。
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